把设备数据采上来，
把设备综合效率算准
这个站只讲一件事：工厂里的机器到底停了多久、为什么停、产能卡在哪一台。 不谈概念，不卖名词——讲清楚每一类设备怎么接、老设备怎么办、数据怎么才算可信。
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把设备清单发给我们
逐台判断采集方式，一个工作日内给出可行性意见与大致预算量级。判断本身免费，也不产生任何承诺。
（中岛清一 / JIPM）
TEEPTRAK 公布的公开案例
遍及 30 个国家
现实周期
建议的起步数量
大多数工厂卡在同一个地方
不是不想上系统，是说不清“上了之后到底能看到什么”。这五个问题，如果有两个以上答不上来，说明数据这一层还没打好。
这台设备昨天停了多久？
能说出小时数的工厂不多，能说出分钟数并给出原因分布的更少。停机时长如果要靠翻记录才知道，改善就无从谈起。
产能瓶颈在哪一台？
凭经验认定的“瓶颈在装配”，往往是三年前的结论。而非瓶颈设备的效率提升不产生任何产能——钱花错地方是最贵的浪费。
OEE 报表上的数字，谁信？
数据来自人工报工，就反映“工人愿意填什么”，不是设备实际发生了什么。报表长期在 85% 以上而交期仍然紧张，多半是口径或来源的问题。
换型到底花了多久？
多品种小批量工厂里，换型损失常常超过故障停机，是时间损失第一大项。但“这次换了多久”通常是个凭印象的估值，改善前后无法对比。
老设备怎么办？
厂里一半是十年以上的设备，没有控制器、没有网口、厂家早已不支持。这部分往往停机最多，也最容易被判定为“接不了”。
先回答得上来，再谈上系统
这些问题不需要一整套 MES 才能回答。把设备的状态、产量、停机原因这三样取到，绝大部分就有答案了。从这里开始 →
五件事，按这个顺序做
先把数据采上来，再谈算得准，再谈看得见，最后才是改得动。跳步骤的项目，多数停在第一年。
这台设备到底怎么接
不谈“支持多少种协议”。按设备类型讲清楚能取到哪些信号、从哪里取、有什么坑。
行业不同，先做的事也不同
食品最该先做追溯，汽配最该先做过程数据，注塑最该先做换模时间。通用方案直接套过来，结果通常是大量手工补录。
《设备联网可行性自查清单》
一张表，逐台填写贵厂设备的品牌、年份、控制器情况。填完就知道哪些好接、哪些要另想办法、预算大概什么量级。
项目会在哪里翻车
国内设备数字化项目失败最高频的原因不是技术，是一线不用、口径不统一、原因码没设计好。这些都有办法。
把词先说清楚
OEE 和稼动率是一回事吗？设备利用率又是什么？每页一个概念，定义精确，并写清工程师在它上面实际会犯的错。
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