设备综合效率
衡量一台设备在计划生产时间内，究竟有多少时间用在了生产合格品上的综合指标。
设备综合效率 · OEE — Overall Equipment Effectiveness
衡量一台设备在计划生产时间内，究竟有多少时间用在了生产合格品上的综合指标。
怎么算
OEE = 时间开动率 × 性能开动率 × 合格品率。三个乘数分别对应三类损失：停下来了（可用性）、跑慢了（性能）、做坏了（质量）。
三者相乘是这个指标的关键：85% × 85% × 85% ≈ 61%。任何一项塌下去，整体就塌下去。这也是为什么单看“设备开动了多少小时”会严重高估实际效率。
最常见的错误：口径不一致
OEE 本身不难算，难的是分母。同一台注塑机，把计划停机（吃饭、保养、无排产）算进分母还是排除在外，OEE 能差出一大截。
跨车间、跨工厂对比 OEE 之前，先统一三件事：计划工作时间怎么定义、理想节拍取什么值、合格品按首次合格还是含返修。口径不统一的对比没有任何意义，却是绝大多数集团公司月度报表的现状。
第二个错误：数据来自人工报工
如果 OEE 的原始数据是操作工在纸单或看板上填的，那这个数字反映的是“工人愿意填什么”，不是设备实际发生了什么。小停机（几分钟一次的卡料、等料、调机）几乎不可能被人工记录下来，而它们恰恰是性能损失的主要来源。
一个经验判断：人工报工算出来的 OEE，通常明显高于传感器实测值。如果贵厂 OEE 报表长期在 85% 以上，而交期仍然紧张，多半是口径或数据来源的问题，不是设备真的很好。
行业里的其他叫法
大陆多用设备综合效率或直接写 OEE；台资、日资体系和电子、汽配行业常说稼动率（时间稼动率、性能稼动率）。部分厂商在案例里写设备综合利用率，严格说那是另一个概念，但实务中常被混用。
OEE 计算示例：一个班次从头算到尾
示例（数字为假设）：一班 480 分钟，用餐休息 30 分钟，计划生产时间 450 分钟。停机合计 50 分钟，运行时间 400 分钟，时间开动率 = 400 ÷ 450 ≈ 88.9%。理想节拍 0.5 分钟/件，理论产量 800 件，实际产量 680 件，性能开动率 = 680 ÷ 800 = 85%。合格品 646 件，合格品率 = 646 ÷ 680 = 95%。OEE ≈ 88.9% × 85% × 95% ≈ 71.8%。验算：646 件 × 0.5 分钟 = 323 分钟，323 ÷ 450 ≈ 71.8%。
验算那一步值得记住：OEE 本质上就是“合格品按理想节拍折算的时间 ÷ 计划生产时间”。三个乘数的作用是告诉你损失在哪，而不是让数字更复杂。换自己的数字可以用 OEE 在线计算器，完整公式和口径说明见《设备综合效率（OEE）计算手册》。
OEE 多少算合格：85% 这个数怎么来的
常被引用的“世界级 OEE 85%”出自中岛清一与 JIPM 的 TPM 体系，拆开是时间开动率 90% × 性能开动率 95% × 合格品率 99%。它描述的是大批量、少换型、长期推行 TPM 的工厂，不是所有行业的及格线。
多品种小批量、一天换型好几次的车间，拿 85% 当目标只会逼着下面改口径。更有用的比法是和自己比：同一台设备、同一套口径，看趋势。公开案例里，哈金森（Hutchinson）的 OEE 从 47% 提升到 72%（TEEPTRAK 公布），起点并不高，价值在于变化幅度。
算 OEE 最少需要采哪几个数据
| 数据 | 用在哪 | 推荐来源 |
|---|---|---|
| 班次日历与计划停机 | 分母：计划生产时间 | 排班表，人工维护 |
| 运行/停止状态（带时间戳） | 时间开动率 | 设备信号自动采集 |
| 产量计数 | 性能开动率 | 控制器计数或传感器 |
| 当前产品的理想节拍 | 性能开动率 | 工艺标准，按产品维护 |
| 不良数 | 合格品率 | 检验记录或报工 |
五项里只有两项必须自动采集，其余三项靠维护。多数工厂算不准 OEE，卡在理想节拍没人按产品维护，全厂共用一个值。
常见问题
OEE 能超过 100% 吗？
换型时间算不算 OEE 损失？
OEE 和 TEEP 有什么区别？
最近更新：2026-09-21 · 出版：工厂数字化编辑部（TEEPTRAK）
微信：Teeptrak-SZ