六大损失
TPM 体系对设备效率损失的经典分类，是 OEE 三项指标的来源。
TPM / 精益Six Big Losses
六大损失 · Six Big Losses
TPM 体系对设备效率损失的经典分类，是 OEE 三项指标的来源。
六类损失
| 损失 | 说明 | 影响 OEE 哪一项 |
|---|---|---|
| 故障停机 | 设备失效导致的非计划停机 | 时间开动率 |
| 换装调试 | 换型、换模、首件调试 | 时间开动率 |
| 暂停机 | 卡料、堵料、传感器误报等短暂中断，通常几秒到几分钟 | 性能开动率 |
| 减速运行 | 因磨损、物料、工艺原因低于额定速度运行 | 性能开动率 |
| 启动次品 | 开机、换型初期产生的废品 | 合格品率 |
| 过程次品 | 稳定运行中产生的废品与返修 | 合格品率 |
实务提醒
六类里，暂停机和减速这两类在绝大多数工厂是黑数——没有记录，因此在改善会上从不被讨论。它们合计往往是总损失里最大的一块之一。
做停机原因分类时，建议把“暂停机”再拆成可操作的几条（缺料、卡料、等模、等检验、调机），否则改善无从下手。
六大损失怎么折算进 OEE：一个班次的计算示例
示例，数字为假设：一班计划生产 480 分钟，理想节拍 1 分钟/件。把六类损失都折成分钟，一张表就能看清 OEE 是怎么被一层层吃掉的。
| 损失 | 假设值 | 折算分钟 | 扣完还剩 |
|---|---|---|---|
| 故障停机 | 50 分钟 | 50 | 430 |
| 换装调试 | 30 分钟 | 30 | 400（运行时间） |
| 暂停机 | 累计 35 分钟 | 35 | 365 |
| 减速运行 | 少产 25 件 | 25 | 340（实际产量 340 件） |
| 启动次品 | 6 件 | 6 | 334 |
| 过程次品 | 11 件 | 11 | 323（合格品 323 件） |
时间开动率 = 400 ÷ 480 ≈ 83.3%；性能开动率 = 340 ÷ 400 = 85%；合格品率 = 323 ÷ 340 = 95%。三项相乘约 67.3%，和 323 ÷ 480 直接算出来的结果一致。想换成贵厂的数字，用 OEE 在线计算器填一遍即可。
暂停机和故障停机的界线怎么划
TPM 原始定义里没有给统一的分钟数，界线要工厂自己定，定了就别动。常见做法是设一个阈值，低于阈值、操作工自己能恢复的算暂停机；超过阈值或需要维修人员到场的算故障停机。
阈值定多少取决于节拍：节拍几秒的冲压、包装线，阈值可以定得很短；节拍几分钟的机加工，定太短会把正常上下料也算成停机。同一集团内各厂阈值不一致，性能开动率和时间开动率就没法横向比，这一条应写进 OEE 口径统一的文件里。
六类损失的数据分别从哪来
- 故障、换装：设备状态信号给出起止时间，原因由操作工在停机当下选择停机原因码。
- 暂停机：只能靠自动采集，人工记不下来。需要秒级的运行/停止信号。
- 减速：没有直接信号，是“运行时间 × 理想节拍”减去实际产量再减去暂停机之后的差值，所以理想节拍取值必须先定准。
- 两类次品：来自检验或报工。要分开统计，需在换型后的头一段时间单独计数，否则只能得到一个合计的次品数。
常见问题
六大损失和七大浪费是一回事吗？
不是。六大损失来自 TPM，只针对设备效率，对应 OEE 的三个乘数；七大浪费来自丰田生产方式，针对整个流程，包括搬运、库存、过量生产等与单台设备无关的项目。两者可以同时使用，但不要混在一张表里统计。
计划保养和吃饭休息算六大损失吗？
不算。六大损失只统计计划生产时间以内的损失，计划保养、用餐、无排产在算 OEE 之前就已从分母里扣除。如果想把这部分也纳入考察，应该看 TEEP，而不是往六大损失里加第七类。
缺料等待属于六大损失里的哪一类？
按时间归入停机类损失，影响时间开动率；几十秒的短缺料则表现为暂停机。经典六类按设备视角命名，没有单独的“缺料”项，所以实务上要靠停机原因码把物料类、计划类原因从设备故障里分出来。
最近更新：2026-09-21 · 出版：工厂数字化编辑部（TEEPTRAK）
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