无 PLC 的老旧设备

能取到哪些信号

接入方式

实务提醒

• 这类设备最大的误区是“先换设备再谈数字化”。判断该不该投的标准不是设备年份，而是它是不是瓶颈工序——非瓶颈设备的效率提升不产生任何产能。
• 电流互感器方案不改动原有接线，是在保设备与外租设备最稳妥的选择。
• 停机原因必须在停机发生时弹出让操作工选，而不是下班前补填。这一条决定了数据能不能用来改善。

最小可用数据集

无 PLC 老设备接入前，现场要确认哪些事

这类设备没有图纸是常态，所以别指望在办公室里定方案。带上万用表和钳形表，到机台前把下面几项逐条看完，方案基本就定了。也可以先用《设备联网可行性自查清单》把全厂同类设备过一遍。

• 主电机接触器有没有空闲的辅助触点。有就直接用；没有就加装辅助触点模块，或改走电流互感器。
• 控制回路电压是多少。老设备常见交流 220 V 甚至 380 V 控制回路，不能直接进采集模块，要用干接点或中间继电器隔离。
• “电机在转”等不等于“在生产”。冲床、老式车床的主电机整班不停，飞轮空转也算运行。这种设备只取接触器会把空转全算成生产，必须加电流阈值或计数信号。
• 产量信号从哪个动作取。找一个“每出一件必然发生一次”的机械动作：滑块下行、出料、顶出、转盘分度。
• 机台旁有没有电源和网络。采集模块要供电，平板要放在操作工一伸手够得着的地方；车间没有网线时确认无线信号覆盖。
• 设备归属。自有、在保、外租，决定了能不能打开电气柜。

老设备点位表示例：一台设备其实只要五六个点

下面是一台无控制器设备的点位表示例，字段可以照抄，来源按贵厂现场改。

产量脉冲一定要在采集模块里做硬件计数并上报累计值，不要让软件去“数”每一个脉冲——网络一抖就丢数，累计值丢一次上报下次还能补回来。

电流阈值怎么定，停机怎么判定才不误报

电流互感器方案的成败全在阈值。不要按电机铭牌估，要在现场实测三种状态的电流：断电、空转、带载加工。

状态判定建议按这个顺序：报警信号有效 → 故障停机；电流高于负载阈值，或产量脉冲在超时时间内持续到来 → 生产；通电但无负载、无脉冲 → 待机，超过停机阈值后弹出原因选择；断电 → 关机。停机阈值按该设备的正常节拍定，取几倍节拍即可，节拍很长的设备要单独设，不能全厂一个值。

加工负载很轻的设备（小功率钻床、轻载输送）空转与带载电流差别很小，阈值分不开。这时别硬用电流，改用计数脉冲判断是否在生产。

老设备信号采集常见问题与排查

一台老设备从勘查到出数据的实施步骤，以及起步停机原因码

1. 现场勘查。按上面的清单确认取信号的位置，拍下电气柜照片，标出准备接线的端子。不需要停机。
2. 定点位与阈值。用钳形表实测各状态电流，观察节拍，写进点位表。不需要停机。
3. 安装。电流互感器选开口式，卡在动力线上即可，外置传感器装在机身外部，多数不需要停产。要进电气柜接辅助触点时，必须断电、由持证电工操作、不改动安全回路，安排在换班或计划停机窗口。
4. 对数。连续跟一个班，拿系统的产量、停机次数与人工记录逐条对，差异要找到原因，不要“差不多就行”。
5. 上原因码。数据对上之后再让操作工开始选停机原因，顺序不要反。

同型号设备第一台做完，后面的可以照搬点位表，但电流阈值要每台重测——同型号老设备的电机状态差别可以很大。投哪几台先做，按是不是瓶颈工序排，不按设备新旧排。

老设备停机原因码起步清单

老设备的停机结构和新设备不一样：机械故障、等维修、等备件往往是最大的几块。起步可以用这十来条，运行一段时间后再按停机原因码的设计方法调整。

• 机械故障（传动、离合、轴承、皮带）
• 电气故障（接触器、行程开关、线路）
• 润滑、气路、液压异常
• 等维修人员
• 等备件
• 换模 / 换型
• 调机与首件确认
• 待料
• 待人（离岗、支援其他工位）
• 品质异常停机
• 计划保养与点检
• 无生产计划

“等维修”和“等备件”要与故障本身分开记。老设备修一次要多久，很大一部分花在等上，这两条不单列就永远看不到。

常见问题

最近更新：2026-09-21 · 出版：工厂数字化编辑部（TEEPTRAK）