高级计划与排程
在有限产能与多重约束下生成可执行生产计划的系统。
系统APS — Advanced Planning and Scheduling
高级计划与排程 · APS — Advanced Planning and Scheduling
在有限产能与多重约束下生成可执行生产计划的系统。
为什么难落地
APS 的输出质量完全取决于输入：标准工时准不准、换型矩阵有没有、设备实际可用产能是多少。这三项数据在多数工厂并不存在，或者存在但与现场不符。
因此顺序应当是：先有真实的设备产能数据 → 再谈排程优化。跳过第一步直接上 APS，排出来的计划车间不会执行。
上 APS 之前要核对的四项输入数据
| 数据 | APS 拿它做什么 | 现场常见状况 | 怎么补 |
|---|---|---|---|
| 标准工时 / 节拍 | 算每张工单占用多少产能 | 多年前报价时定的，没再更新 | 用设备计数实测，先覆盖瓶颈设备的主力产品 |
| 换型矩阵 | 决定工单先后顺序 | 只有一个笼统的“换型 30 分钟” | 记录每次换型的前后产品与实际时长，逐步攒出来 |
| 设备可用产能 | 确定每天能排多少 | 按日历时间满额计算 | 用实测 OEE 折算 |
| 物料齐套时间 | 确定工单最早能开工的时刻 | ERP 库存与实物不一致 | 先治理库存准确率 |
有限产能排程计算示例：按理论产能排为什么一定排不完
示例：假设一台设备单班 480 分钟，标准节拍 1 分钟/件，理论产能 480 件。计划员按 480 件排满。
如果这台设备的实际 OEE 是 60%，当班真正能交出的合格品是 480 × 60% = 288 件，每班欠 192 件。一周五个班累计欠 960 件，相当于整整两个班的计划量。车间不是不执行计划，是计划从第一天起就不可执行。先用 OEE 计算器把瓶颈设备的真实数字算出来，再填进排程参数。
APS 和 ERP 的 MRP、MES 排产分别管什么
- MRP：按提前期倒推，默认产能无限。回答“要什么料、什么时候要”。
- APS：在设备、模具、人员、物料的约束下排。回答“哪张工单上哪台机、按什么顺序”。
- MES：把排好的计划派到机台，并把实际进度反馈回来。没有这条反馈，APS 每次重排用的都是过期的现场状态。
三者的共同短板在同一处：都假设自己拿到的工时和产能是对的。所以不管先上哪一个，瓶颈设备的实测节拍、换型时长和停机记录都要先有。这些数据攒上两三个月，现有的 Excel 排产就会先准起来，到那时再评估 APS 值不值得上，判断也更有底。
常见问题
小工厂用 Excel 排产够不够？
设备少、工艺路线短的工厂够用。Excel 排产的真正问题不在工具，而在它用的工时和产能是拍出来的。先把瓶颈设备的实际节拍和可用产能测准，Excel 排出来的计划也会比以前准得多。
APS 排好的计划，车间为什么总是不照做？
多数是因为计划与现场实情不符：标准工时偏乐观、换型时间没算、设备故障和缺料没反馈回去。班组长发现照做必然完不成，就会按自己的经验重排。解决办法是修正输入数据，而不是考核执行率。
APS 多久重排一次合适？
取决于现场扰动的频率。常见做法是每天或每班滚动重排，并冻结最近一段时间的计划不动，保证备料和换型准备来得及。重排的前提是现场进度能及时回传，否则重排没有意义。
最近更新：2026-09-21 · 出版：工厂数字化编辑部（TEEPTRAK）
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